5月8日上午，在芜湖长江公路二桥节段梁工厂内，最后一榀节段梁在完成8天的修养期后被吊离预制台座，这标志着项目全线节段梁预制任务圆满完成,为芜湖二桥年底建成通车打下坚实基础。
　　从2014年8月份开始生产第一榀节段梁，到最后一榀节段梁“下线”，整整2年零9个月。芜湖二桥建设者以追求极致的工匠精神，完成了全世界规模最大、国内首次应用的20046榀全体外预应力轻型薄壁大悬臂节段拼装箱梁工厂化生产任务。
　　芜湖二桥及其接线建设条件及环境十分复杂，工程跨越江、河、漫滩、圩区，和航道、港区、大堤、厂区、城区、公路、铁路这一系列的外围设施都有交叉。结合项目实际，设计者通过严谨的计算论证，创新性地提出全体外预应力轻型薄壁箱梁桥施工方案，采用轻型、薄壁、大悬臂、全体外预应力设计，具有结构轻巧、构造少等特点，在我国桥梁项目中首获全球BE创新奖。
　　项目28公里引桥及接线桥梁共需2万多榀节段梁，为此，全线共设置4座标准化节段梁工厂，产品质量及安全实现了由“场”到“厂”的转变。在节段梁工厂内，按工艺流程，被规划出钢筋加工区、胎座绑扎区、成品存放区、预制区、存梁区等功能区，从钢筋、水泥、石子进厂，到节段梁成品出厂，每个环节都实现了标准的“流水线”生产。钢筋加工、产品养护等各个环节，全部实现数控化和自动化，人工减少三分之一，加工效率却提高了5倍，加工精度合格率提高到98%以上。经检验，2万多榀节段梁产品，结构尺寸误差不超过1毫米，梁体重不大于1%。
　　在近3年时间的节段梁预制过程中，二桥建设者先后总结出节段梁砼温控精度、制造控制精度、安装控制精度、高性能砼品质精度、钢筋加工精度、线形控制精度、预埋件定位精度、信息化管控精度等“安徽精度”系列施工指南，提炼出752条技术指标，其中高于规范的指标145条，新增指标多达60多项，填补了国内多项技术空白。